モデルケースの会社
業種食品製造（惣菜・菓子OEM）
年商13.24億円
従業員142名（パート含む・2工場）
主な取引先量販店・生協・コンビニベンダー・通販（約38社）
起きていたこと
惣菜と焼き菓子を2つの工場で製造し、量販店や生協、コンビニのベンダーに納めています。原材料や包材、物流費の上昇に対して、価格改定は取引先ごとに進み具合がばらばら。粗利率は26%台から23.1%まで下がっていました。
診断で見えた「粗利の漏れ」
工場によって歩留まりが違う
同じ品目でも、設備が古い工場では歩留まりが3〜4ポイント低いのに、設備の空き状況だけで生産工場を決めており、歩留まりの差が考慮されていませんでした。
取引先ごとの物流費・販促費が見えていない
センターフィーや販促協賛金、配送条件が取引先ごとに違い、売上から差し引かれるリベート・センターフィーまで含めると採算が大きく悪い取引先がありました。
標準原価が古い
原価計算の基準が数年前のままで、原材料の値上がりが製品別の原価に反映されていませんでした。
90日の打ち手（モデル）
DAY 1〜30日
工場別・取引先別の採算を出す
最新の原材料単価で標準原価を更新し、物流費・販促費まで含めた取引先別の採算と、工場別の歩留まりを一覧にする。
DAY 31〜60日
取引先ごとに価格と条件を見直す
採算の悪い取引先から、価格改定と、センターフィー・配送条件・販促協賛の見直しを申し入れる。
DAY 61〜90日
生産の割り振りを見直す
歩留まりの良い工場に品目を寄せ、歩留まりの低い工場では工程の標準化から改善する。
粗利率の変化（モデル）
BEFORE
23.1%
→
AFTER（想定）
26.1%
改善幅 +3.0pt ／ 年間の粗利増加 約3,972万円
計算：年商13.24億円 × 3.0ポイント ＝ 約3,972万円（売上が同じと仮定した場合）。効果は企業の状況により異なります。
このケースから言えること
規模が大きい食品メーカーでは、粗利の漏れが「工場」と「取引先条件」に分散しています。両方を同じ表で見ることで、どこから手をつけるかが決まります。
粗利ドックの1日診断では、代表が1日現場に入り、社長・工場長・営業部長・経理へのヒアリング、現場観察、見積や伝票の実物レビューを経て、品目別・取引先別・工場別にどこで粗利が漏れ、どれくらい取り戻せる余地があるかをA4・8ページの診断レポートにまとめます。